Piese de turnare cu investiții personalizate

Turnarea cu investiție (turnare cu-ceară pierdută) produce componente metalice de formă aproape-netă-, cu geometrii complexe, toleranțe dimensionale strânse și finisaje netede ale suprafețelor. Acest proces de fabricație reduce sau elimină nevoia de prelucrare secundară, făcându-l rentabil pentru producția de volum mediu până la mare-de piese structurale și mecanice complicate.

Capacități operaționale și limite de inginerie
• Gama de greutate: de la 0,05 kg la 80 kg (de la 0,11 lbs la 176 lbs) per parte
• Grosimea minimă a peretelui: 1,5 mm (0,060 in) pentru procesul de soluție de silice; 3,0 mm (0,120 inchi) pentru procesul de sticla cu apa
• Toleranțe dimensionale liniare: ISO 8062-3 Grad DCTG 4 până la DCTG 6 (Silica Sol); DCTG 7 la DCTG 9 (sticlă de apă)
• Ca-rugozitatea suprafeței turnate:
Procesul de silice Sol: Ra 3,2 µm – Ra 6,3 µm (125 – 250 µin)
Proces de sticla cu apa: Ra 6,3 µm – Ra 12,5 µm (250 – 500 µin
• Capacitate anuală de producție: producție combinată de până la 15.000 de tone metrice

Ghid de selecție a proceselor pentru cumpărători

Turnătoria operează linii de turnare pentru investiții cu proces dublu: Silica Sol pentru piese de înaltă-precizie, rezistente la coroziune-și Water Glass pentru componente structurale din oțel carbon.

Fluxul procesului
• Scule din aluminiu
• Injectare cu ceară
• Asamblarea arborelui
• Scufundare ceramică
• Deparafinare și ardere
• Turnare și răcire
• Shakeout & Cut-Oprit
• Inspecție finală

Execuție detaliată-cu-pas cu pas
• Fabricarea sculelor și matrițelor: matrițele din aluminiu prelucrate CNC-(aliaj 6061/7075) sunt produse cu cote de contracție (de obicei 1,5%–2,5%) luate în considerare în modelul CAD bazat pe dinamica solidificării aliajului.
• Model de injecție: ceara controlată cu temperatură-este injectată în matrița de aluminiu sub presiune (2,0–4,0 MPa) pentru a crea o replică exactă a componentei țintă.
• Asamblarea modelului: modelele individuale de ceară sunt proiectate-și atașate la un canal central de ceară (structură arborescentă) pentru a optimiza fluxul de metal și alimentarea în timpul solidificării.
• Clădirea Shell:
Silica Sol: arborele model este scufundat într-o suspensie de silice coloidal și acoperit cu nisip de zircon (straturi primare), urmat de nisip de mullit (straturi de rezervă). 5 până la 7 straturi sunt aplicate cu un control strict al umidității (55% ± 5% RH) între straturi.
Sticlă de apă: Arborele este scufundat într-o suspensie de liant de silicat de sodiu și stucat cu nisip de cuarț, întărit într-o baie de clorură de amoniu sau sulfat de aluminiu (4 până la 6 straturi).
• Deparafinare și autoclave: ansamblul carcasei este plasat într-o autoclavă cu abur de-înaltă presiune (0,6–0,8 MPa, 160 grade –175 grade) pentru a se topi rapid și a evacua ceara fără a sparge carcasa ceramică.
• Arderea la temperatură ridicată-: carcasele ceramice sunt sinterizate într-un cuptor rotativ sau discontinu la 950 de grade până la 1150 de grade timp de 45-90 de minute pentru a arde hidrocarburile reziduale și pentru a obține rezistența structurală.
• Topire și turnare: Cuptoarele cu inducție topesc lingouri brute certificate. Metalul topit este degresat-zgura, analizat spectrografic și turnat în forme preîncălzite la temperaturi cuprinse între 1450 și 1680 de grade, în funcție de aliaj.
• Knockout & Cut-Oprit: carcasele solidificate sunt sparte prin ciocane pneumatice sau cu jeturi de apă-înaltă presiune. Părțile sunt separate de pe spruce folosind roți de tăiat-abrazive.
• Slefuire și sablare: ștuțurile de porți sunt măcinate, iar piesele sunt sablate cu granule de oțel inoxidabil sau nisip de alumină pentru o textura uniformă a suprafeței.

Prelucrăm un spectru cuprinzător de metale feroase și ne-în conformitate cu standardele ASTM, AISI, DIN, EN și JIS. Validarea compoziției chimice prin spectroscopie de emisie optică (OES) este efectuată la fiecare căldură înainte de turnare.

Matricea specificațiilor aliajului

Piesele turnate de investiții îndeplinesc roluri funcționale critice în industria grea, controlul fluidelor și echipamentele de alimentare:

Cartografierea motorului de aplicații

În timp ce turnarea cu investiții oferă forme strânse aproape de-net, suprafețele de interfață de înaltă-precizie necesită operații CNC secundare.

Secvență de operații
Turnare brută →-Prelucrare CNC în casă → Tratare termică → Finisare suprafețe

-Capacitățile de prelucrare în casă
• Strunjire CNC: Diametre de până la 500 mm; precizie de poziție în ±0,005 mm.
• Centre de frezare pe 4-axe și pe 5 axe: profilare complexă a suprafeței, aliniere cu toleranță strânsă a alezajului (potrivire H7) și planeitate precisă a feței (<0.01 mm).
• Filetare: metrică, NPT, BSPP și UNC filet intern/extern.

Procesare cu tratament termic
• Recoacere cu soluție: 1040 grade –1120 grade urmată de călire rapidă cu apă pentru oțelurile inoxidabile austenitice (restaurează rezistența la coroziune și omogenizează structura).
• Normalizare și eliberare a tensiunii: răcire cu aer la 850 de grade – 900 de grade pentru a omogeniza structura granulelor din oțelurile carbon și aliate înainte de prelucrare.
• Călire și revenire (Q&T): Întărire în ulei/apă urmată de revenire pentru a atinge valorile țintite ale HRC (de exemplu, 28–34 HRC sau 45–52 HRC).
• Întărire prin îmbătrânire: condiții H900, H1150 pentru oțel inoxidabil 17-4PH pentru a crește rezistența la tracțiune.

Opțiuni de tratare a suprafeței
• Electrolustruire (Ra < 0,4 µm pentru aplicații sanitare)
• Pasivare (conformitate ASTM A967)
• Zincare/Acoperire cu fosfat/Acoperire E-
• Acoperire cu oxid negru
• Vopsire cu pulbere și vopsire lichidă

Asigurarea calității începe cu verificarea materiilor prime și continuă prin audituri dimensionale post-prelucrare. Fiecare expediere este însoțită de un certificat de inspecție EN 10204 3.1.

Matricea de verificare a asigurării calității

Producem componente personalizate exclusiv din desenele și specificațiile tehnice furnizate de client-.

Cronologie de execuție a proiectului

Detalii despre fluxul de lucru de inginerie
• Examinare Design for Manufacturability (DFM): Ingineria evaluează tranzițiile grosimii peretelui, concentrația de masă termică, locațiile liniei de despărțire și cerințele de tiraj înainte de tăierea sculei.
• Simulare de solidificare: Software-ul de simulare Anycasting / MAGMASOFT modelează viteza metalului topit, curbele de răcire și tendința de contracție de a poziționa coloanele și porțile, eliminând porozitatea internă înainte de tăierea oțelului.
• Opțiuni de prototipare:
Rapid-Turn SLA/3D Printed Wax Patterns: 7–10 zile pentru prototipuri fizice funcționale fără unelte dure.
Scule din aluminiu dur: 21–28 de zile pentru mostre de producție-T1.
• Raport de inspecție a primului articol (FAIR): Trimis cu aspectul dimensional complet (date CMM), analiza compoziției chimice, datele testelor mecanice și certificările materialelor.

Pentru a primi o propunere comercială exactă și o evaluare tehnică în termen de 24 până la 48 de ore, includeți următoarele date în întrebarea dvs.:

Desene tehnice:
• Model CAD 3D: formate de fișier STEP (.stp), IGES (.igs) sau SolidWorks (.sldprt).
• Desen 2D: format PDF cu toleranțe critice, cotare geometrică și toleranță (GD&T), așteptări pentru finisarea suprafeței și indicații de prelucrare.

Specificații materiale:Clasa exactă a materialului (de exemplu, ASTM A351 CF8M, AISI 4140) sau parametrii mecanici necesari.

Volume de comandă:Utilizarea anuală estimată (EAU) și cantitățile inițiale ale lotului pilot.

Tratament termic și finisare a suprafeței:Cerințe de duritate, pasivizare, placare sau specificații de vopsire.

Calitate și domeniul de inspecție:Acoperire NDT necesară (de exemplu, 100% PT, 5% eșantionare cu raze X-), cerințe de testare a presiunii (bar/PSI) și cerințe specifice de certificat (EN 10204 3.1 / 3.2).

Cerințe de ambalare:Ambalare anti-VCI, ambalare cu cutie individuală sau paletizare standard pentru export.