Piese turnate silice Sol personalizate

Turnarea cu sol de silice (turnarea cu precizie cu-ceară pierdută utilizând un sistem apos de liant de silice coloidal) produce componente metalice de formă netă-și aproape-net-care necesită repetabilitate dimensională, pasaje interne complexe și integritate fină a suprafeței. Spre deosebire de turnarea tradițională cu nisip de sticlă de apă (silicat de sodiu), procesul de silice sol utilizează făină de zircon de înaltă puritate și suspensii refractare de silice topită în medii de construcție cu temperatură- și umiditate-controlate-.
Această rută de producție elimină sau reduce semnificativ operațiunile secundare de prelucrare CNC, minimizând risipa de material și costurile totale de producție a componentelor. Este specificat în primul rând pentru aplicații de inginerie solicitante în manipularea fluidelor, procesarea chimică, mașini de prelucrare a alimentelor, hardware maritim, generare de energie și echipamente grele.

Capabilități cheie de producție și limite tehnice

• Gama de greutate a unității: 0,01 kg până la 50 kg (Standard); până la 100 kg după revizuirea tehnică.
• Grosimea minimă a peretelui: t_min=1.5 mm (funcții localizate până la 1,0 mm, în funcție de lungimea curgerii și suprafața).
• Grad de toleranță dimensională: ISO 8062-3 CT5 – CT6 (as-cast); CT4 disponibil pentru caracteristici funcționale critice.
• Ca-Rugozitatea suprafeței turnate: Ra 1,6 μm până la Ra 3,2 μm (125–250 μin RMS).
• Dimensiunile maxime ale plicului: Până la 600 mm × 600 mm × 500 mm.

Procesul de silice sol se bazează pe particule de silice coloidală (dimensiunea particulelor de SiO2 8-20 nm) suspendate în apă. La uscare, particulele coloidale se încrucișează-pentru a forma o matrice anorganică de-densitate mare de legături siloxanice (≡Si–O–Si≡), oferind o stabilitate termică excepțională în timpul turnării metalului la temperaturi de până la 1650 de grade .

Flux de lucru de producție pas{0}}cu-
Design scule și injecție de model de ceară:
• Mole de precizie din aluminiu sau oțel prelucrate CNC-.
• Ceară cu model de temperatură-controlată cu temperatură medie-injectată la 58 de grade –62 de grade sub presiune de 1,5–2,5 MPa.
• Aportul de contracție volumetrică (1,8% - 2.2%) luat în considerare direct în modelele CAD de scule.
Asamblare arbore și proiectare a sistemului de porți:
• Alergă cu modele de ceară-închis pe un canal central prin îmbinare termică.
• Dispozitivul de acces simulat-computerului asigură fluxul laminar de metal, prevenind turbulențele, captarea zgurii și porozitatea de contracție.
Clădire cu carcasă ceramică multi-strat:
• Strat primar: făină fină de zircon (325 ochiuri) amestecată cu liant de silice coloidal, stucat cu silice topită de-puritate ridicată.
• Straturi de rezervă: 4-6 straturi secundare folosind nisip de siliciu și suspensie de liant.
• Viscozitatea nămolului monitorizată continuu prin Zahn Cup #4. Mediu de uscare controlat (22 grade ± 2 grade, RH 50% ± 5%).
Deparafinarea în autoclavă și arderea-la temperaturii ridicate:
• Deparafinare în autoclavă cu abur la 0,6–0,8 MPa (160 de grade –170 de grade) pentru ameliorarea rapidă a cochiliei fără stres-.
• Arderea-incarcată la temperatură ridicată în cuptoare rotative sau cutie la 950 –1100 grade timp de 45-60 de minute pentru a arde reziduurile organice și a sinteriza legăturile ceramice.
Topire prin inducție și turnare în vid/atmosferă:
• Cuptoare de topire cu inducție cu frecvență medie-.
• Învelișuri ceramice pre-încălzite (850 de grade –1000 de grade) turnate imediat pentru a menține fluiditatea metalului lichid și pentru a preveni funcționarea greșită.
• Chimia termică-în timp real verificată prin spectrometrul de emisie optică (OES) înainte de atingere.
Eliminare-, finisare și sablare:
Îndepărtarea mecanică a carcasei vibratoare, tăierea cu plasmă sau abrazivă a sistemelor de blocare, șlefuirea butoanelor de poartă și sablare din oțel inoxidabil.

Topim și turnăm o selecție cuprinzătoare de tipuri de aliaje-rezistente la coroziune, la căldură-și structurale conforme cu standardele ASTM, EN, DIN și JIS.

Oferte de materiale standard și proprietăți mecanice

Toleranțe liniare (ISO 8062-3 CT4–CT6)
Dimensiunile liniare urmează ISO 8062 CT5 ca standard. Limitele de toleranță sunt calculate conform ecuației generale:
T = ± (a + b × L)
(Unde T este toleranța în mm, L este lungimea nominală în mm și a, b sunt constantele de grad specificate de ISO 8062).

Evaluarea compromisurilor procesului este esențială pentru luarea deciziilor de-Design pentru-fabricabilitate (DFM):-:

Pentru a furniza piese complet finisate, pregătite pentru asamblarea imediată a liniei de producție, menținem o unitate de prelucrare CNC internă și parteneriate pentru acoperirea suprafeței.

Capacități de prelucrare de precizie CNC
• Echipamente: centre de prelucrare verticale (VMC) cu 3 axe, 4 axe și 5 axe, strunguri CNC.
• Toleranțe de prelucrare: Poziționare de precizie a alezajului și dimensiuni critice de potrivire până la ± 0,005 mm.
• Operații secundare: filetare interioară și exterioară (BSP, NPT, metrică, UNC), alezare de precizie, șlefuire de suprafață și șlefuire cilindrică până la Ra 0,2 μm.

Tratament termic și finisare a suprafețelor
• Tratamente termice: Soluție de recoacere (1050 grade –1150 grade + călire rapidă cu apă pentru oțel inoxidabil), Călire și revenire (oțel carbon/aliat), Normalizare, Eliberare de stres, Întărire în vârstă (17-4PH).
• Tratamente de suprafață: lustruire mecanică (lustruire în oglindă de la #180 la #800), electrolustruire, pasivare chimică (ASTM A967), sablare, electro-galvanizare, acoperire cu fulgi de zinc, acoperire cu pulbere.

Operațiunile de calitate sunt certificate conform ISO 9001:2015. Verificarea calității acoperă recepția materiilor prime, testarea-slamului în proces, analiza chimică a topiturii și inspecția finală dimensională/ne-ne-distructivă.

Echipamente de inspecție și standarde de verificare a calității

Suntem specializați în servicii de inginerie complet personalizate, de la prototiparea inițială până la producția în volum.

Suport pentru proiectare pentru fabricabilitate (DFM):Analiza tehnică a unghiurilor de tragere, a tranzițiilor grosimii secțiunii, a poziționării porților și a stabilității miezului pentru a elimina defectele de contracție și ruperea la cald înainte de tăierea sculelor.

Prototiparea rapidă:Modele de ceară/rășină SLA imprimate 3D-pentru teste funcționale de-volum redus fără investiție inițială în matrițe din oțel dur/aluminiu.

Termen de livrare a prototipului:7-10 zile.

Producția de scule dure:Sculptură cu matriță CNC-internă. Timp de livrare pentru instrumentele de producție: 15–20 de zile, inclusiv trimiterea primului eșantion cu documentația FAIR.

Pentru a primi o evaluare tehnică oficială și o ofertă precisă în termen de 24-48 de ore, vă rugăm să includeți următoarele intrări tehnice în întrebarea dvs.:

Desene tehnice:
• Modele CAD 3D: STEP (.stp), IGES (.igs) sau Parasolid (.x_t).
• Desene de inginerie 2D: format PDF care detaliază toleranțele liniare, specificațiile filetului, rugozitatea suprafeței, obiectivele de referință și dimensiunile critice.

Specificații materiale:
Clasă standard specifică de aliaj (de exemplu, ASTM A351 CF8M, DIN 1.4408, 17-4PH H1150) sau limite detaliate ale compoziției chimice.

Cantitate și cerințe comerciale:
Cantitatea inițială de eșantion/prototip, dimensiunea lotului de comandă și utilizarea anuală estimată (EAU).

Cerințe secundare:
Dimensiuni de prelucrare, condiții de tratament termic, finisaje ale suprafeței (de exemplu, electrolustruire, pasivare) și programe de livrare țintă.

Criterii de calitate și inspecție:
Nivelul de inspecție NDT necesar (PT/RT), rapoarte de inspecție CMM, certificate EN 10204 3.1 sau cerințe PPAP de nivel 3.